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1)提高生產效率(同期對比提高10~80%),擺放有序,動作浪費減少;2)提高庫存周轉率15~50%,材料定置管理,庫存浪費減少;3)設備故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,維修時間縮短;4)品質不良率降低10~50%,封樣識別提升,關鍵工序管理;5)縮短作業周期5~30%,加工落點減少,保證交期;6)降低生產成本10~40%,培養員工節約意識。
人員效率提升40%;設備綜合效率提升50%;不良率減少30%;設備維護費降低30%;制造成本降低30%;設備重大故障降低至0;人員工傷事故降低至0;
1)設備改善與TPM活動深化,實現設備安定化;2)規范作業,提高品質,實現品質管理安定化;3)通過小組改善,多能工培訓,實現人員安定化;4)改善物流,提高產品加工效率,實現產品效率化;5)通過均勻化生產,一個流生產,標準作業,實現作業安定化;6)實施全面目視管理,目標管理,持續改善,實現管理規范化,持久化
1)構筑生產系統,標準化、效率化,經濟化的制造文化;2)通過能力培訓及團隊意識,相互合作,提高解決問題能力;3)現場體驗作業,敢于承擔責任,做到“自覺、自發、自治”;
1.產品交付準時率提升;2.在制品和成品庫存下降;3.物料齊套率提升;4.計劃達成率提升;5.工單結案率提升;6.工時系統建立完善。
1.降低生產不良率,提升合格率;不斷地運用PDCA循環改善;2.剔除多余的作業動作,嚴格按照標準化操作;3.縮短生產周期,合理的調配產線員工不要讓其等待;4.減少機器停機時間,充分利用現有資源;5.減少搬運 減少空間。
1.縮短總運轉周期;2.降低所需成本;3.縮短庫存周轉時間;4.提高生產率;5.追求企業利益和成功;6.使顧客完全滿意;7.最大限度獲取利潤;
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Nlean新益為精益管理咨詢公司概述:生產線安排如何,不僅影響全體目標,并且可能影響員工士氣,比如流水線第一站(點)放得太快,后面作業員接不上,心里就感到不愉快。各站(點)作業時間不一,工作量不平均,就會導致員工士氣不振。
優秀班組長
精益班組長應將下屬特性,各站(點)特性,事先文字化,然后安排最理想的組合上陣。
1、作業人員工作特性分析
生產線上人員性格不同,工作熟練度不同,配合度也不相同,且各有優劣。按照公司生產線組合方式,判斷下屬工作特性可以從下列幾項著手。
(1)細心:作業中是否小心仔細?
(2)責任感:對上司交待事項是否很盡職?對于目標達成的欲望如何?
(3)正確性:作業中是否常出差錯,執行任務是否會疏忽或遺漏?
(4)動作快慢:是否反應敏捷,手腳靈活,每一工作站(點)只要做幾次或是很短時內便完全進入狀態?
(5)品質觀念:當事人對于“品質”的看法如何?對于品質要求認識程度如何?
(6)協調性:不同站別之間的品質協調,作業速度協調,品質不良反應的協調,甚至于領料、退料、補料的協調等,協調性差將影響全局。
(7)體力:有些工作崗位,只有體力好的員工才能夠適應,因此必須對員工體力負荷程度予以分析。
(8)勤勉性:是很認真工作,還是漫不經心?是否經常請假或者不配合加班?予以指導時,是否認真學習?
(9)情緒化:有些人較不容易克制情緒,心情好壞馬上反映在個人工作任務上。
綜合上述幾項,按照點數,予以量化記錄,則對所屬員工的掌握便更容易。按照作業人員的工作特性分析,作業熟練度,并配合各站(點)作業需求條件,可實現“適才適所”。
(10)人員調動或請假,如何安排“次佳”組合,將有軌跡可循。
(11)若精益班組長需要教育下屬或是工作崗位的輪調,按照這些資料安排,作業指導將更能體系化。
2、各站別排線時的注意事項
(1)產品別、客戶別物料需求的掌握對于同樣機臺不同客戶的需求,要特別慎重。對于制作要求要千萬注意。
(2)產品別所需治具、工具、設備、儀器需切實了解。即知道用什么工具生產,事先做好準備。
(3)產品別各站(點)作業中應注意的重點是避免事故發生,并提高作業效率。
(4)測定各站(點)工時。精益班組長需按照人員熟練度測定各站(點)基本工時,然后排定各站(點)動作,力求各站(點)時間平衡。不過,因人員總會變動,人員調動,各站(點)所需作業時間便會存在差異,這時候常發生生產線瓶頸。所以,需將各站(點)動作再細分,分解到無法分割的地步,然后檢驗各動作。如哪些要在前面操作?哪些動作必須緊跟哪個動作之后?哪些動作可以挪前或挪后?將這些資料分別整理,以應對人員變化,使生產線上維持最佳平衡狀態。對流水線生產的主管人員而言,不要固執地認為一條線一定要多少人才能動,否則動不了。
(5)考慮各站(點)加工后如何放在流水線上,如產品應朝前、朝后、朝左或朝右,面朝上或朝下等,以方便后站(點)更“順手”及易于確認后站(點)完成與否。
(6)考慮各站(點)供料時間,掌握聯機操作并充分發揮領料人員作用。
(7)生產線速度調整。運用人力安排、各站(點)分配等調整出最適當的速度與組合。
3、解決生產線不平衡的問題
當生產線安排不到位,就會出現以下現象。
(1)線上沒有半成品。
(2)線上所放半成品距離不一致。
(3)線上某些站(點)堆集半成品。
(4)線上維修不良品多。
(5)某些站(點)人員很忙,某些站(點)人員則很輕松。
(6)生產線速度太慢或太快。
(7)線上檢驗站(點)不良品多。
(8)線上所放半成品沒有一致的方向或放法。
(9)生產線沒有物料(或不足)。
發生這些現象時,精益班組長應妥善解決。
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